Sistema de almacenamiento automatizado: ahorro de tiempo y espacio
La división de bombas de la fábrica de Chiba ensambla una de las tecnologías fundamentales de Maruyama – las bombas. Hasta ahora, las piezas se almacenaban en grandes palés de malla y se transportaban manualmente con carretillas elevadoras, lo que requería amplios pasillos y una manipulación que consumía mucho tiempo.
Para abordar esto, se introdujo un sistema de grúas apiladoras. Esta solución de almacenamiento automatizada permite almacenar y mover la misma cantidad de piezas utilizando solo una cuarta parte del espacio que se necesitaba anteriormente. También ha reducido significativamente el tiempo de recuperación – de más de 10 minutos a solo unos 4 minutos, incluso para los artículos más lejanos.
Ahora que gran parte del proceso está automatizado, se ha reducido la carga de trabajo de los empleados y ha mejorado la eficiencia operativa. El sistema también admite el uso de componentes según el método PEPS (primero en entrar, primero en salir), lo que mejora la rotación de existencias y la precisión del inventario – sin necesidad de realizar comprobaciones manuales.
en la fábrica de Maruyama en Chiba
Reutilización de la robótica agrícola inteligente para la logística
Una segunda mejora importante es la incorporación de los AGV (Vehículo de guiado automático), robots de transporte no tripulados que automatizan el movimiento de piezas desde el área de almacenamiento hasta las estaciones de trabajo.
Uno de estos vehículos de guiado automático es una adaptación creativa del propio Smart Shuttle de Maruyama, un pulverizador agrícola autónomo. En esta nueva función, el Smart Shuttle se ha equipado con un carro y se ha programado para desplazarse por los pisos de la fábrica en lugar de los campos agrícolas.
Aunque originalmente se diseñó para funcionar sin GPS en invernaderos, aquí utiliza códigos de barras 2D colocados por toda la instalación para reconocer su ubicación y las instrucciones de transporte. Su forma compacta y redondeada y su movimiento juguetón, acompañado de una melodía clásica, añaden un toque de encanto a su alta funcionalidad.
El resultado es una reducción de la carga de trabajo humano, una mayor precisión en el transporte y una mayor productividad general.
Desarrollado originalmente para su uso en invernaderos sin GPS, el Smart Shuttle es un excelente ejemplo de cómo Maruyama reutiliza sus propias tecnologías, desde el campo hasta la fábrica.
Operaciones más limpias con tecnología de burbujas ultrafinas
Otra mejora significativa: la fábrica huele más limpio. Antes, los líquidos refrigerantes utilizados en el mecanizado podían estropearse con el tiempo, desprendiendo un fuerte olor. Ahora, la fábrica utiliza el MUFB Ultra Coolant Fresher de Maruyama, un dispositivo que aprovecha la tecnología de burbujas ultrafinas para suprimir el deterioro del refrigerante sin aditivos.
Gracias a este sistema, los trabajadores han informado de que el olor ha disminuido notablemente. En combinación con las prácticas diarias de las 5S (clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y mantener), el entorno ahora se percibe más ordenado, más cómodo y más adecuado para un trabajo de alta calidad.
Hacia una fábrica más inteligente y sostenible
Las mejoras realizadas en la fábrica de Chiba representan un paso significativo en la transformación digital de Maruyama. Gracias a la automatización, que ahora reduce el trabajo manual, minimiza los errores y optimiza las operaciones, la fábrica avanza hacia un modelo más sostenible y preparado para el futuro.
Estos sistemas reflejan más que el progreso tecnológico – muestran el compromiso de Maruyama con la innovación, el bienestar de los trabajadores y la excelencia operativa. Fabricación inteligente, procesos más limpios y diseño cuidadoso: todo ello forma parte de la construcción del próximo capítulo de Maruyama.
